pres

PRESİN HAZIRLANMASI Leave a comment

PRESİN HAZIRLANMASI

Pres çukur üzerine oturtulduktan sonra M 20 ankanaj civataları ile iyice sabitlenir. Yağ tankına gerekli olan 1500 lt İZOLUBRİG VG 37 veye muadili hidrolik yağ doldurulur. Ana silindire giden yağ vanası açılır. Elektrik vanası açılır. Elektrik panosu ehliyetli bir elektrikçi tarafından 380 volt olarak bağlanmalıdır. Motor start düğmesine basılarak motor çalıştırılır. Motorun depo üzerindeki ok işaretinin yönünde ( saat yönünde ) dönmesi sağlanmaktadır. Koç switchleri ve alt tesir switchleri ayarlanıp sabitlenmektedir. Pres 1 konuma ( ayar konumuna alınarak , elektrik panosundaki “ Koç Aşağı “ , “Koç Yukarı “ , “ Alt Tesir Aşağı “ ,” Alt tesir Yukarı “ butonların basılarak prese hareket verilmektedir.

 

KONUM ŞALTERLERİ :

  1. Çift el tek vuruş : Çift el kumanda kutusundaki butonlara basılarak yapılır. Koç , önceden ayarlanmış üst ölü nokta swtchi ile güç switchi arasında butonlardan el çekildiğinde pres durur . Güç switchi devreye girdiğinde butonlar bırakılırsa dahi koç alt ölü noktaya veya ayarlanmış basınca eriştiğinde kendiliğinden üst ölü noktaya girer ve durur.
  2. Ayar : Bu konum kalıp ayarları için ön görülmüştür. Elektrik panosundaki koç hareket butonu basılarak yapılır. İki hareket butonu vardır. Koç aşağı butonuna basıldığında aşağı , koç yukarı konumuna basıldığında koç yukarı hareket eder. Alt tesir aşağı , alt tesir yukarı butonlarına basıldığında alt tesir sırasıyla aşağı ve yukarı yönde hareket eder. Butona basılı olduğu sürece koç hareket alır. Buton bırakıldığında hareket durur.

Alt tesir konum şalteri :

O : Devre dışı

1 : Koç ile birlikte

2 : Koç , üst ölü noktaya çıkıldıktan sonra

 

 

 

  • Alt tesir konum şalteri 0 da iken alt tesir devre dışı kalır.
  • Alt tesir konum şalteri 1 de iken alt tesir . koç ile birlikte yukarı hareket eder.
  • Alt tesir konum şalteri 2 de iken alt tesir ; koç üst ölü nokta switchine değdiğinde kalkar.
  • Alt tesir sadece pres çiftel kumanda iken otomatik çalışır.
  • Koç denge basıncı ; yağ deposundaki hidrolik takozda bulunan K 1 yazan ayar valfi ile koç üst ölü nokta da duracak şekilde ayarlanmalıdır

 

Ana silindirik basınç ayarı :

İstenilen kuvvet göre ayarlanır. Ayar valfi , presin sağ ön sütunundadır.

Pot basınç ayarı :

Ayar valfi , presin sağ ön sütunundadır.

Basınç şalteri basınç ayarı :

Presin ön tarafında olan basınç şalterinden ayarlanır. Presin ana basıncı ; şalter ayarının üzerine çıktığında , pres alt switche değmiş gibi geri döner. Basınç şalteri ayarı ana basıncının üzerinde olduğunda pres , basınca çıkamaya çalışır.

Presin Bakımı :

Hidrolik yağ tankı , ilk çalışmasından bir ay sonra temizlenmelidir. Daha sonra bu temizlemeler altı ayda bir yapılmalıdır.Hidrolik silindir bağlantıları , ilk bir aylık çalışmadan sonra bir daha gözden geçirilmelidir.

Presin Yağlanması :

Koç kızaklarına yeterli yağlamayı sağlayacak kadar gress sürülmelidir. Alt tesir miline yeterli yağlamayı sağlayacak kadar gres sürülmelidir.

PLASTİK KALIPLAMA METODLARI

Plastiklere , işlenmemiş ham durumdan tamamen işlenmiş veya tekrar işlenerek bitirilmiş duruma getirebilmek için değişik kalıplama metodları uygulanmaktadır. Bu değişik plastik biçimlendirme metodlarının hemen hepsinde , kalıplanacak plastik maddeyi yumuşatma ( ısıtma ) , biçimlendirme için basınç uygulama ve üretilen parça biçiminin korunması ,  başlıca ana işlemlerdendir.

Plastik endüstrisindeki kalıplama metodları aşagıdaki şekilde sınıflandırılmıştır.

En Çok Uygulanan Plastik Kalıplama Metodları :

Sıkıştırma kalıplama metodları

Transfer ( Aktarma kalıplama ) Kalıplama metodları

Enjeksiyon kalıplama metodları

Fışkırtma ( Eksturizyon ) kalıplama metodları

Şişirme ( Sülfaj ) kalıplama metodları

Hammadde kalıplama metodu

Döndürmeli kalıplama metodu

Soğuk kalıplama metodu

Diğer Kalıplama Metodları :

Dökme kalıplama

Basit dökme kalıplama

Plastisol dökme kalıplama

Plastik levhadan kalıplama

Mekaniksel kalıplama

Vakum kalıplama

Sıkıştırma kalıplama

Şişirme kalıplama

Birbirine uyan kalıplarla kalıplama

Güçlendirme Kalıplama

Elle yayma kalıplama

Püskürtme kalıplama

Basınç torbalı kalıplama

Vakum torbalı kalıplama

Köpütme döküm Kalıplama

Yerinde köpürtme kalıplama

SIKIŞTIRMA KALIPLAMA METODU VE ÖZELLİKLERİ
Sıkıştırma Kalıplama Presleri :

Sıkıştırma kalıplama , termoset plastiklerin kalıplanmasında kullanılan metodlarin dan biridir. Sıkıştırma kalıplama metodunda , kalıp yarımından biri pres üst plakasına diğer kalıp yarımı ise pres alt plakasına tespit edilir.

Sıkıştırma kalıplama presleri genellikle üç ana bölümden oluşmuştur.Bunlar pres gövdesi , hareket iletme sistemi ve kontrol ünitesidir.

 

PRES GÖVDESİ : Sıkıştırma kalıpları iki yarım kalıptan oluştuğu için , her iki kalıp yarımı veya kalıp yarımlarından biri hareket etmek zorundadır.Bu nedenle , pres alt plakasıyla pres üst plakası iki veya dört kılavuz sütunu yardımıyla ayarlanabilir konumda tespit edilmiştir. Kalıpların bağlandığı ara plaka hareketlidir ve istenildiği zaman kalıbı açar veya kapatır.Bundan başka “C” gövde tipi sıkıştırma presleri de vardır. Bu tip presler genellikle düşey konumda çalışır.Ancak, soldan sağa hareketli yatay  konumlu özel sıkıştırma presleri de vardır.

HAREKET İLETME SİSTEMİ : Kalıplama işlemini gerçekleştiren hareket iletme sistemi genellikle mekanik , hidrolik veya pnömatik ( basınçlı havalı) olarak yapılmıştır.Ancak bunlar içerisinde en çok uygulana hareket iletme sistemi , çift etkili hidrolik kumandalı olanıdır.Hidrolik sistemle çalışan preslerde 1200-1800 de/dak dönüş yapan elektrik motoruyla 1,6-2,5 kg/mm2 basınç yapan hidrolik pompalar bulunmaktadır.Hareket iletme sistemini hidrolik sıvı tenekesi , pompa , elektrik motoru , basınç iletme boruları , çok yönlü vanalar , hidrolik silindir ve piston oluşturmaktadır.100 ton kapasiteye kadar olan preslerde hareket iletme , kalıpları sıkma ve kalıplama işleminin bitirilmesi tamamen otomatik kumandalı hidrolik sistemle yapılmaktadır.Kapasitesi 25 tona kadar olan preslerde hareket iletimi , hidrolik yerin pnömatik sistemlidir.Bazı preslerde hidrolik ve pnömatik hareket ileten sistemi birlikte bulunur ve kalıplama işlemine göre ikisinden biri tercih edilir.Ayrıca , her iki hareket iletme sistemiyle birlikte mekanik kumandalı mafsal kollu kalıp sıkma ünitesini üzerinde bulunduran presler de vardır.

KONTROL ÜNİTELERİ : Kontrol ünitesi , kalıplama işlemini yapan hareket sistemini kontrol eder. Bunlar sırasıyla elle kumandalı kontrol ünitesi , yarı otomatik kontrol ünitesi olmak üzere üç ana gruba ayrılır.

Elle Kumandalı Kontrol Ünitesi : Hidrolik veya pnömatik hareket iletme sistemine elle kumanda eden üç yönlü vanalar vardır. Bunlar kalıp açma kalıp kapama ve normal çalışma yönlerini tayin eder  ve elle kumandalı olarak çalışırlar.

Yarı Otomatik Kontrol Ünitesi : Yarı otomatik kontrol ünitesi yardımıyla operatör tarafından yapılabilecek hatalar biraz daha azaltılmıştır. Çünkü , operatör presi çalıştırdığında yarı otomatik kontrol ünitesi yardımıyla zaman ayarlayıcıları ve diğer yardımcı kontrol üniteleri devreye girer. Böylece presin yarı ve tam olarak kapanmasını , kalıplama işleminin bitirilmesini ve kalıpların açılarak parçanın dışarı çıkartılmasını sağlar. Plastik madde kalıp içerisine konup operatör tarafından pres tekrar çalıştırıldığında , kalıplama işlemi otomatik olarak tamamlanır.

Tam Otomatik Kontrol Ünitesi : Tam otomatik kontrol ünitesi bulunan preslerde , başlangıç çalıştırma işlemi operatör tarafından sağlanır. Bundan sonra kontrol ünitesi otomatik olarak plastik maddenin kalıp içerisine doldurulmasını , kalıpların  kapatılmasını , zaman ayarlayıcısına bağlı olarak kalıpların ısıtılmasını , kalıplama işleminin tamamlanmasını , kalıbın açılmasını , kalıplanan parçanın dışarı çıkartılmasını ve yeniden kalıplama işlemine geçmesini sağlar. Tam otomatik kontrol üniteli sıkıştırma preslerinde  operatör tarafından gelebilecek hatalar tamamen ortadan kaldırılacaktır.

Sıkıştırma Kalıplarının Tasarımı ve Kalıplama İşlemleri : Termoset plastiklerin coğu , sıkıştırma kalıplama metoduyla biçimlendirilmektedir. Bu  metotta , büyük hacimli plastik madde daha küçük hacimli kalıplama boşluğu içerisinde 120 C · _ 360 C · sıcaklıkta ve yaklaşık 2 kg / mm2 basınçla kalıp içerisine sıkıştırılır. Bu sıcaklık ve basınç altındaki kalıplama işleminde , tasarımı iyi yapılmamış kalıplarla parça üretiminin sağlanması , mümkün değildir. Ayrıca kalıplama boşluğu içerisine konacak plastik madde miktarının da önceden bilinmesi gerekmektedir. Sıkıştırma kalıplarıyla üretilecek plastik parçanın ham maddesi kalıp içerisine ön biçimlendirme yapılmış blok , toz , talaş , boncuk veya sıvı halinde konulur. Kalıp içerisine konacak plastik madde miktarı ise kalıplanacak parça ağırlığının veya hacminin % 15- % 30 ‘ u kadar fazla olarak yapılmaktadır.

TAŞMALI SIKIŞTIRMA KALIPLARI :

Hassas kalıplama  işlemini gerektirmeyen ve parça hacimden daha fazla olan plastik maddenin kalıp içerisine konulduğu hallerde taşmalı sıkıştırma kalıpları kullanılır. Bu kalıplarla ön biçimlendirme yapılmış blok  halindeki plastik madde , toz , talaş ve boncuk türü plastik maddeler kalıplanır. Ayrıca kalıp alt yarımı , üst yarımı veya her iki kalıp yarımına ısıtıcı ve soğutucu sistemler yerleştirilir. Taşmalı sıkıştırma kalıbı ve bu kalıplarla yapılan üretimin işlem safhaları gösterilmektedir.

TRANSFER ( AKTARMA ) PRESLERİ :

Transfer veya aktarma kalıplarında , sıkıştırma kalıplama metodunda olduğu gibi her iki kalıp yarımı aynı anda sıkıştırılır.

Kalıplanacak plastik madde yükleme odasına doldurulur ve akışkan hale gelen plastik maddeye dalıcı piston tarafından basınç yaptırılır. Basınç altındaki akışkan plastik yolluk , dağıtıcı ve giriş kanalları yardımıyla kalıplama boşluğuna aktarılır.

Transfer preslerinde dalıcı piston ( zımba ) , pres üst plakasına tespit edilmiş silindir ve piston sisteminden alır. Bu tip preslere , üstten transfer veya aktarma presleri de denir . Eğer hareket iletimi pres alt plakasına tespit edilmiş silindir ve piston sisteminden alıyorsa , bu tip preslere de alttan transfer yada aktarma presleri de denir.

Yatay konumda çalışan transfer presleri de vardır. Transfer presleri genellikle hidrolik sistemle çalışır . Ancak  pnömatik sistemli , pnömatik – hidrolik sistemli , mekanik veya vidalı hareket sistemli olarak da yapılırlar.

Transfer preslerinde en önemli yardımcı aygıtlardan biri ısıtıcı sistemler , diğeri ise itici mekanizmalardır. Bunlardan başka ön ısıtıcılar , ön biçimlendiriciler , çapak alıcılar , sertleştirme fırını ve hava emme sistemi gibi yardımcı aygıtları da bulunmaktadır.

Hidrolik Presin Ana Kısımları :

1- Isıtıcı Sistemler : Termoset plastiklerin transfer presleriyle biçimlendirilmesinde ısıtma sistemi , basınç ve zaman ayarlayıcıların bulunması gerekmektedir. Bu preslerde genellikle üç değişik kalıp ısıtma sistemi kullanılır. Bunlar :

170 C · ye kadar ısıtma kapasitesi bulunan sıcak buharlı ısıtıcılardır. Buharlı ısıtıcılarla yapılan kalıplama işleminde ısı kontrolu kolaydır. Isıtıcılar sistemin kalıp yarımları içerisinde yerleştirilmesi gereken kalıplama işlemlerinde , elektrik ısıtıcılar kullanılır. Elektrik ısıtıcı sistem genellikle buharlı ısıtıcı sistemden daha temiz ve uygulama sahası daha fazlasıdır. Diğer ısıtıcı sistem ise sıcak yağ devreli ısıtıcılardır. Genellikle soğutmalı kalıplamalarda yağ devreli ısıtıcılar kullanılır.

İtici Mekanizmalar : Sıkıştırma veya transfer kalıplama preslerinde ikinci önemli aygıt , itici mekanizmalardır. İtici mekanizmalar , preslerle beraber mekanik , hidrolik veya pnömatik olarak çalışırlar . Ancak , bunlar içerisinde en çok hızı ve itici gücü ayarlanabilen hidrolik sistemli itici mekanizmalar kullanılmaktadır.

Ön ısıtıcılar : Transfer kalıplama işleminin gerçekleştirilmesi için ön ısıtıcıların prese yakın yerde bulundurulması gerekmektedir.Bunlardan en çok kullanılanı , di elektrik sıvılı ön ısıtıcılardır. Diğer bir ön ısıtıcı sistem de , sıcak havalı olanıdır.

Ön Biçimlendiriciler : Seri üretim yapılacak transfer kalıplama işleminin de boyutları ve ağırlığı bilinen parça , ön biçimlendirmeye tabi tutulur. Ön biçimlendirilmesi yapılan parça , transfer kalıplama işlemi için yükleme odasına genellikle toz veya öğütülmüş talaş halindeki plastik maddenin sıkıştırma presinde şekillendirmesidir.

Çapak Alıcılar : Sıkıştırma veya transfer kalıplamayla üretilen parçaların çapakları , döner tamburlar içerisindeki kırıcılar yardımıyla alınır. Bu çapak alıcı  tamburların da transfer presinde yakın olması ve kalıptan çıkan parçanın da istenildiğinde tamburu içerisinde atılabilmesi gerekmektedir.

Sertleştirme Fırını : Termoset plastiklerden kaplanan parçaların dış görünüşlerini iyileştirmek amacıyla birkaç saat özel sıcaklıkta sertleştirilir veya pişirilir. Bazen de çekme payı miktarının en aza indirilmesi işlemi , bu sertleştirme süresince sağlanır. Bu amaçla kullanılan fırınlara , sertleştirme fırınları da denir.

Hava Emme Sistemi : Hava emme sistemi genellikle transfer kalıplama işleminde  kalıplama boşluğu içerisindeki havayı boşaltmak amacıyla uygulanır. Böylece , kalıplanacak parça içerisindeki hava boşlukları önlenmiş olur.

TRANSFER PRESTE SERİ ÇEKME :

Yan yana birkaç kalıbın bağlanabildiği ve şekillendirilen iş parçasının kalıptan kalıba götürücü düzenleri ile otomatik olarak nakledildiği preslere “ Transfer Presler ” ismi verilmektedir.  Transfer preslerde ilkel pulun kesildiği ve şekillendirme kalıbına ilkel pulun nakledildiği ilave kısım bu şekilde gösterilmemiş , yalnızca bir çekme istasyonunun kesiti verilmiştir.

Presin üst tablasına genellikle çekme kalıplarının sap aracılığı İle bağlanabildiği yan yana istasyonlar bulunur.Bu istasyonlar eşit aralıklı sıralanmıştır. Çekilen parçanın üst kalıptan çıkarılmasında kullanılan yaylı itici çubuklar konumları ayarlanabilen kamlarla hareket ettirilir.

Presin alt tablasında zımba ve çıkarıcı düzenlerinin bağlanabildiği presin parçası sayılabilecek standart kalıp setler bulunmaktadır. Bunlar her işe göre değiştirilmeyip yalnızca içlerine zımba ile çıkarıcı düzenler montaj edilebilir. Pres tablasının alt genellikle pnömatik etkili baskı düzenleri bulunur.

Yukarıda denildiği gibi transfer preslerde şekillendirilecek ilkel pul ve parçalar şekillendirme istasyonlarına otomatik olarak taşınırlar. Bu taşınma görevini yapan transfer ünitesine ait prensip şeması , işi yakalayan parmaklar , uzun lamalara bağlanmıştır. Bunlar pres hareketi ile uyumlu olarak açılma kapanma ve sağa sola ilerleme hareketi yaparlar. Şekillendirme sonrası parmaklar kapanır , parçanın sağa sola hareketi ile parçalar bir sonraki istasyona sürüklenir. Daha sonra parmaklar açılır ve parçalar sola doğru ilerler. Bu hareketler her pres stokunda tekrarlanarak şekillendirilmiş iş parçaları bir istasyondan diğerine taşınır. Aynı amaç için yapılmış iki ayrı tip çekme kalıbı görülmektedir. İlk kalıp daha önceki bölümlerde tanıtılan normlar presler için düşünülmüş , kılavuz mili kalıp setlerine bağlanmış tipik bir çekme kalıbıdır. İkinci şekilde ise transfer pres için düşünülmüş ve aynı çekme işini yapan bir kalıp görülmektedir. Bu kalıpta çıkarıcı ve düzenlerinin çokluğu dikkati çekmektedir. Bu ilave parçalar çekilen parçanın kalıptan çıktıktan sonra taşıma için devrilmeden ve konumlarını kaybetmeden bir istasyondan diğerine taşıması önemlidir. Preste yanlış konumlama durumunda hareketi durduran emniyet düzenleri bulunmakla birlikte parçaların ikaza gerek kalmadan konumlanması ve bir istasyondan diğerine taşınması önemlidir.

Transfer tipi preslerle seri çekmede diğer bir önemli nokta da çekme kademelerinin belirlenmesinde “ ara ısıl işlemsiz ” şekillendirme kuralları dikkate alınmalıdır. İşlemler sürekli olduğundan bu tür şekillendirmelerde ar ısıl işlemi uygulanamaz. Bu sebepten şekillendirme oranları dikkatli belirlenmelidir. İşlemler personel bulundurulmadan yürütülebildiğinden şekillendirmede gerek olacak yağlama hava üfleme . artık parça uzaklaştırma ve benzeri hizmetler otomatik olarak yerine getirilecek şekilde önlem alınmalıdır.

Konik flanşlı silindirik bir parçanın transfer tipi preste 6 kademe işleme yapılmasında kullanılan kalıp düzenleri görülmektedir. İlkel pul kesme kademesi şekilde gösterilmemiştir. İlk istasyon çekme işlemlerine ayrılmıştır. Çevre kesme 4 istasyonda yapılmakta , 5 istasyonda ise tabanı denilmektedir. Son istasyon ise flanş kısmının ütülenmesini sağlamak amacıyla alt kalıba artık kesme bıçakları konmuştur.Böylece halka şeklinde kesilen artık kısım 4 parçaya ayrılmakta ve kalıp deliğinden aşağı düşmesi sağlanmaktadır. Bu önlem alınmazsa parçanın bir istasyondan diğerine taşınmasında bu parçalar sürüklenmeye engel olabilir.  Diğer bir önlem önemli nokta da çekme sonrasında parçaların aynı düzlemde durmasını sağlamaktır. Çıkarıcı düzenlerinin yapılmasında bu hususa dikkat etmelidir. Örnek olarak verilen çekem kalıplarında parçaların konumlarının değişmesini sağlayan yaylı baskı düzenlerinin bulunmayışı bir eksiklik sayılabilir. Parça şekil işlemler sonunda parçanın devrilmeden durabilmesine uygundur.

Transfer tipi preslerde daha çok büyük üretim miktarı olan ve çok sayıda pres işlemi gerektiren türden parçalar üretilir.

TRANSFER KALIPLARI :

Transfer kalıplama metoduyla genellikle termoset plastikler kalıplanmaktadır. Kalıp içerisine konan plastik madde , önce ısıtılır ve akışkan hale getirilir. Veya yükleme odasındaki plastik madde ısıtılarak akışkan hale getirilir ve dalıcı zımbaya basınç uygulanarak plastiğin kalıplama boşluğunu doldurması sağlanır. Kalıp boşluğunu dolduran plastik maddeye sertleşinceye kadar basınç uygulanır.

Transfer kalıplarında yükleme odası , yolluk , dağıtıcı ve giriş kanalları ve kalıplama boşlukları bulunmaktadır. Ayrıca , kalıplanan parçanın kalıp içerisinden çıkartılmasında kullanılan iticiler bulunur. Transfer kalıbı ve kalıplama işlem basamakları gösterilmektedir.

ENJEKSİYON PRESLERİ :

Enjeksiyon kalıplama , termo plastik ve termoset plastiklerin kalıplama metodudur.Toplam plastiklerin % 25 ‘ i , enjeksiyon kalıplama metoduyla parça üretiminde kullanılmaktadır. Plastik endüstrisinde kullanılan preslerin yaklaşık % 60’ ını vidalı ,% 35 ‘ini de dalıcı pistonlu enjeksiyon presleri oluşturmaktadır. Şkl. 1.5 – 1 de 370 gr kapasiteli ve ileri geri  hareketli vida çapı 50 mm olan enjeksiyon presi gösterilmektedir.

Bu tip enjeksiyon preslerinde yapılan kalıplama işleminde ;

1-      Kalıplama sıcaklığına yükselen plastik maddeye basınç uygulanır.

2-      Kalıplanan parçanın şekil değiştirmesini önlemek için , parça kalıp içerisinde bekletilir,

3-      Kalıbın otomatik olarak açılması ve kalıplanan parçanın iticiler yardımıyla kalıptan çıkartılması , öncelikle izlenecek yollardan bir kaçıdır.

Enjeksiyon presi hidrolik kalıp sıkma ünitesi ve termo plastik ve termoset plastik enjeksiyon preslerinin ileri – geri hareketli vidalı kalıplama ünitesi gösterilmektedir.

Enjeksiyon Presleri genellikle üç değişik tipte yapılmıştır.

1-      Tek dalıcı pistonlu enjeksiyon presleri

2-      Çift dalıcılı pistonlu enjeksiyon presleri

3-      Vidalı ve dalıcı pistonlu enjeksiyon presleri

Dalıcı pistonlu enjeksiyon presleri , 450 gr kapasiteli ve 425 ton hidrolik kalıp sıkma üniteli preslerdir. Bu enjeksiyon presinin üzerinde bulunan huni içerisinde , talaş veya boncuk halindeki plastik madde doldurulur. Besleme kanalı yardımıyla plastik maddeyi sıkıştırır.Akışkan haldeki plastik madde , basınç ve sıcaklık altında kalıp boşluğuna enjekte edilir. Ancak vidalı enjeksiyon preslerine oranla , dalıcı pistonlu enjeksiyon basıcı , enjekte memesi ucundaki basınçtan daha azdır. Vidalı enjeksiyon preslerinde ise , silindir içerisinde ve enjeksiyon memesi ucundaki basınçlar aynıdır.

Çift dalıcı pistonlu enjeksiyon preslerinde , besleme silindiri aynı zamanda plastik madde ergitme silindiri , bir de enjeksiyon silindiri vardır.Besleme silindiri enjeksiyon silindirini sürekli besler.Vidalı ve dalıcı pistonlu enjeksiyon perslerinde vidalı enjeksiyon silindiri , plastik maddeyi ergitme ve enjeksiyon silindirini beslenmektedir.

a-      Enjekte memeleri ;Enjeksiyon silindiri ile kalıp arasındaki plastik madde giriş yolu köprüsüdür ve aşağıdaki şekilde sınıflandırılır.

1-         Açma ve kapam vanası bulunmayan  enjekte memesi

2-      İçerisinde yay baskılı açma ve  kapama pimi bululnan enjekte memesi ,

3-      Ayırma vanalı enjekte memesi

Açık kanallı enjekte memesi bulunan preslerde dalıcı piston veya vidalı mil , kalıplama işleminden sonra geri emiş yaparak arta kalan plastik maddenin enjekte memesinden çıkmasını önler.

İçerisinde yay baskılı açma ve kapama pimi ( vanası ) bulunan enjekte memeli preslerde kalıplama yapılacağı zaman enjekte basıncıyla yay baskısı yenilir ve vana açılır. Kalıplama sonunda silindir içerisindeki basınç düşmesinden dolayı yay baskılı vana , enjekte memesini kapatır. Ve plastik maddenin dışarı çıkmasını önler.

Ayırma vanalı enjekte memeleri genellikle vidalı enjeksiyon preslerinde kullanılır. Dönüş hareketi yapmayan  vana , vidalı milin ileri ve geri hareketinden yararlanılarak enjekte memesinin  açılması veya kapanmasını sağlar. Şekil 1.5-10 ve 1.5-11 de değişik tipteki ayırma vanalı enjekte memeleri gösterilmektedir.

b-      Vidalı Enjeksiyıon Preslerindeki Vida Özellikleri :

Enjeksiyon basıncını sabit tutmak amacıyla vidalı milin dişleri ,derinliğine konik olarak açılmıştır. Bu konikleştirme , vidalı mil ucu diş gibi çapından geriye doğrudur. Dalıcı pistonlu ve vidalı milin diş derinliği her yerde aynıdır.

Ş – 1.5-12 de enjeksiyon presi standart vida ölçüleri gösterilmektedir. Bu tip enjeksiyon preslerindeki vidalı mil , silindir içerisindeki plastik maddeyi karıştırır ve ileriye doğru iter. Vidalı milin helis açısı  (a) = 17°48′ , diş derinliği vida çapının 1/10’i ve toplam vida boyu ise vida çapının 20 katı kadardır.

 

D = Vida çapı , mm

Di= Silindir çapı , mm

a =  Helis açısı , (°)

s = Diş genişliği , mm

c = Boşluk , mm

h = Vida diş derinliği ( arkada ) mm

t = Vida adımı , mm

hi = Vida diş derinliği ( önde ) , mm

L = Vida boyu , mm

L/d = Vida boyunun çapına oranı

h/hi = Sıkıştırma oranı

n = Vida devir sayısı , dev/ dak.

c-Vidanın Plastik Kalıplama  Bölgesi : Vidanın kalıplama bölgesi pompa görevi yaparak akışkan haldeki plastik maddeyi kalıp içerisinde iten kısımdır.Plastik madde kalıplama oranı % 85 civarında tutabilmek için aşağıdaki hususlar göz önünde bulundurulmalıdır.

1-      Kalıplama bölgesine giren plastik madde , tamamıyla akışkan halde olmalıdır.

2-      Plastik madde sıcaklığı değişken olmamalı ve viskozite veya yoğunluğu değişmemelidir.

3-      Kalıplama bölgesindeki plastik madde geçiş hızı sabit olmalı

4-      Kalıplama bölgesindeki plastik madde akışkanlığı laminer olmalıdır.

5-      Kalıplama bölgesindeki plastik madde akışkanlığı Newton  prensibine uygun olmalıdır.

6-      Plastik madde sıkıştırılmamalı

7-      Vida , düzgün adımlı ve uçtan geriye doğru konikleştirilmiş olmalıdır.

8-      Vida kanalındaki boşlu dikkate alınmamalı ve vida dişi dikdörtgen kesitli olmalıdır.

9-      Diş genişliği dikkate alınmamalı

10-    Vida kanal genişliği fazla , diş derinliği uygun olmalıdır.

11-    Radyal  usu değildir. İzometrik basınca göre ,ısı kontrolü vardır ve sabit tutulabilir.

c-       Vida Dayanımı ve Hızı ; Vida dayanımı , vida dönme hızı ve ilettiği güçle bağıntılıdır. Vidanın döndürme kuvveti arttırıldığında , vida tork kuvveti de artar.Genel olarak vida dayanımı , vida çapı karesinin küp kökü alınarak bulunur.

Gb =  D2 , kg / mm………………..

Gb = Vidanın eğilme gerilimi , kg / mm2

D = Vida çapı , mm

Vida çapın göre , çevirme kuvveti ve dönüş sayısı bağıntısı verilmiştir.

e-Vida Sıcaklığı : Plastik madde sıcaklığının artmasına etki eden pek çok faktörler vardır. Bütün değerler sabit tutulmak kaydıyla vida dönüş sayısı ve çevre hızı, plastik madde sıcaklığını etkilediği için vida , plastik madde çıkış  miktarını sabit tutmaz.

44,5 mm çapındaki vidalı enjeksiyon presinde , özgül ağırlığı q= 1.17_ 1.33 gr/ cm3 olan polietilen  plastik maddeden 130 gr ağırlığında parça kalıplandığında verilen değerler elde edilmektedir.

 

 

 

 

ENJEKSİYON PRESİ KALIP SIKMA ÜNİTESİ

Enjeksiyon preslerinde kalıp sıkma aygıtı , en önemli ünitelerden biridir. Bu tip preslerde kik değiş,ik kalıp sıkma aygıtı kullanılmaktadır.

a-      Doğrudan hidrolik kalıp sıkma aygıtı ,

b-      Hidrolik  kumandalı mafsal kollu kalıp sıkma aygıtında silindir- piston sistemi vardır ve piston mili ucuna hareketli kalıp sıkma plakası tespit edilmiştir.Kalıbın açılması, kapanması ve sıkma işlemi doğrudan hidrolik silindir- piston sistemine bağlıdır.

Hidrolik kumandalı mafsal kollu kalıp sıkma aygıtında ise , kalıbı açma kapama ve sıkma işlemi hidrolik silindir- piston sistemi ve mafsal kolları yardımıyla yapılmaktadır. Bu tip kalıp sıkma aygıtlarında kuvvet iletme oranı 50:1 ‘ e kadar yükseltilmektedir. Doğrudan hidrolik kalıp sıkma aygıtında herhangi bir mekanik hareket olmadığı için kuvvet iletimi doğrudan silindir – piston gücüne bağlıdır.

Kalıp Sıkma Kuvveti : Kalıp sıkma kuvveti tonla ifade edilir ve doğrudan hidrolik kalıp sıkma aygıtında kuvvet aşağıdaki gibi formülle ifade edilir.

P = ( A.p ) / 1000 , ton ………………

P = Kalıp sıkma kuvveti , ton

P = Birim yüzeye gelen basınç , kg / mm2

A = Pistonun kesit alanı , mm2

D = Piston çapı , mm

Plastik endüstrisinde en çok 5.5 ton kalıp sıkma aygıtlı 10 gramlık  enjeksiyon preslerinden 5500 ton kalıp sıkma aygıtlı 25 kg arasında üretim yapan enjeksiyon presleri kullanılmaktadır.

Doğrudan hidrolik ve hidrolik kumandalı mafsal kollu kalıp sıkma aygıtlarındaki sıkma kuvveti , enjeksiyon kuvvetinden az olmamalıdır. Aksi halde , kalıp açılır ve plastik maddenin taşmasına sebep olur,

Mafsal kollu kalıp sıkma aygıtı karşılık başlığı 1:50 oranında ve 300 ton kapasiteli yapılmışsa , bu sistem için 6 tonluk hidrolik silindir- piston sistemine ihtiyaç vardır. Bu nedenle , hidrolik kumandalı mafsal kollu sıkma aygıtında daha küçük kapasiteli silindir- piston sistemi kullanılır. Tasarımı kolay ve dakikadaki kalıp sıkma hızı 50 metredir. Ayrıca karşılık başlığı merjezi geçecek şekilde tasarlanan mafsal kollu kalıp sıkma aygıtı kendi kendini kitler ve kalıbın açılmasını önler .

DOĞRUDAN HİDROLİK VE HİDROLİK KUMANDALI MAFSAL KOLLU KALIP SIKMA AYGITLARININ                                                     KARŞILAŞTIRILASI :

Doğrudan hidrolik kumandalı enjeksiyon persler :

1-         Sistemin maliyeti yüksektir.

2-      Fazla sıma kuvveti için büyük güce ihtiyaç vardır.

3-      Sıkma kuvvetinin sabit tutulabilmesi , hidrolik sistemin sürekli çalışmasına bağlıdır.

4-      Darbe en aza indirilemez

5-      Sıkma kuvveti direkt olarak yapılmakta

6-      Sıkma kuvvetinin ayarı kolaydır

7-      Kalıplama hazırlık zamanı azdır

8-      Kalıp sıkma aralığı değişkendir,

9-      Sıkma kuvveti kolayca ayarlanabilir ve istenilen seviyede tutulabilir

10-    Sistem kendi kendini yağladığı için sürtünme azdır.

Hidrolik Kumandalı Mafsal Kollu Enjeksiyon presler ;

1-      Sistemin maliyeti düşüktür

2-      Ekonomik bir çalışma için az güç yeterlidir

3-      Sıkma kuvvetinin sabit tutulabilmesi için hidrolik sistemin sürekli çalışmasına gerek yoktur

4-      Darbe enaza indirilebilir

5-      Sıkma kuvveti endirekt yapılmakta

6-      Sıkma kuvvetinin ayarı zordur

7-      Kalıplama hazırlık zamanı fazladır

Kalıp sıkma aralığı sabittir.

  • Sıkma kuvvetinin kontrolu zordur ve istenilen , seviyede tutulamaz,
  • Sürtünme kuvveti fazladır,

 

 

ENJEKSİYON PRESLERİNİN ÖZELLİKLERİ :

 

Enjeksiyon presleri genellikle kalıp sıkma kuvveti ve kalıplama kapasitelerine göre sınıflandırılır.Kalıp sıkma sistemi , doğrudan hidrolik veya hidrolikkumandalı mafsal kollu aygıtlardan biridir. Enjeksiyon sistemi ise tek dalıcı pistonlu enjeksiyon presleridir.Çizelge 1.5-3 de en çok kullanılan enjeksiyon preslerinin özellikleri verilmiştir.

 

ÜÇ RENKLİ ENJEKSİYON PRESİ :

 

Üretim Öncesi Makine Hazırlığı :

–         Makine elektrik panosu üzerinde bulunan makine ana şalteri ‘ 1 ‘ konumuna getirilir.

–         Alfa 4 monitörü üzerindeki kumanda anahtarı ‘ on ‘ pozisyonuna getirilir.

–         Makine kumanda panosu üzerinde bulunan ‘ POWER SWITCH’ butonuna basılıp bırakılır.Bu işlem sırasında buton lambasının yanıp söndüğü görülür ve aynı işlem ikinci defa tekrarlanır.Bununla beraber buton lambasının yanılı kaldığı ve aynı zamanda makine merkezi yatak bağlama sirkülasyon pompasında devreye girdiği görülür.

–         Tezgah ve kalıp ısıtıcı grupları anahtarına saat ibresi yönünde 45 ‘lik bir hareket verilerek ısıtıcı grubları devreye alınmış olunur ve ayarlanmış olan sıcaklık set değerleri kontrol edilmiş olur.

–         Tezgah ve kalıp ısıtıcı grupları ısı set değerlerinin setlenen değerlere gelmesi belirlenirken tezgah soğutucusu , kalıp termoregülatörü , granül besleyici ve granül kurutucularından devreye alınması sağlanır.

  • Isı değerleri istenilen set değerlerine erişince makine pompa start ‘ START PUMP MOTOR ‘ butonuna basılarak hidrolik pompalar devreye alınmış olur.

 

 

Bir cevap yazın

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.

Translate »